Controle da Qualidade Total, Lean Manufacturing, Zero Defeito, Gestão da Qualidade Total, Manutenção Produtiva Total, Teoria das Restrições, Six Sigma, são, provavelmente, os mais conhecidos Programas de Qualidade, mas, para os menos envolvidos, pode haver alguma confusão entre eles. Pensando nisso, fiz um comparativo histórico com as características principais de cada um.
TQC – Controle da Qualidade Total
O TQC (Total Quality Control) tem uma das origens mais remotas, desde o desenvolvimento, em 1924, das técnicas de controle estatístico do processo (CEP) do engenheiro americano Walter Shewhart. O objetivo maior do TQC é garantir o cumprimento dos requisitos de qualidade do produto. Armand Feigenbaum desenvolveu os princípios do TQC enquanto trabalhava na General Electric. Ele introduziu os conceitos do TQC pela primeira vez através de um artigo em 1946, e depois, em 1951, já doutorando pelo MIT (Instituto de Tecnologia de Massachusetts) publicou seu famoso livro Total Quality Control. Os pontos principais estabelecidos e sistematizados pelo Dr. Feigenbaum foram: new-design control (controle de novos projetos), incoming-material control (controle de material recebido), product control (controle de produto), e special process studies (estudos de processos especiais).
Lean Manufacturing
Provavelmente, o mais popular de todos os Programas de Qualidade, o Lean nasceu no Japão, baseado em dois conceitos da família Toyoda. Primeiro o Jidoka, idealizado por Sakichi Toyoda (ainda para a sua fábrica de teares), que preconizava que a máquina deveria parar quando houvesse algum problema, evitando que produtos defeituosos fossem fabricados, de tal modo que o homem pudesse intervir e corrigir o problema. Mais tarde, em 1938 (ano seguinte à fundação da Toyota Motor), Kiichiro Toyoda (fundador e filho de Sakichi) concebeu o Just-in-Time, que é uma filosofia de trabalho que visa combater os desperdícios. Mais tarde, se juntaram ao time o engenheiro Taiichi Ohno, que desenvolveu o Kan-Ban, um sistema de puxar material somente na real necessidade (sistema esse inspirado no modelo de supermercado); e o engenheiro Shigeo Shingo, um especialista em práticas de manufatura que, entre outras coisas, criou o Poka-Yoke, um dispositivo à prova de erro que evita que o operador execute determinada ação errada. Embora Taiichi Ohno tenha escrito vários livros sobre o Sistema Toyota de Produção (ou Lean Manufacturing), o mais conhecido parece ser o livro “A Máquina que Mudou o Mundo”, de James Womack, Daniel Jones, e Daniel Roos, publicado em 1990, sendo grande responsável pela disseminação dos conceitos de produção da Toyota.
TPM – Manutenção Produtiva Total
O TPM vem das iniciais do inglês Total Productive Maintenance, e nasceu na década de 60, dentro da Nippondenso (hoje, Denso Corporation), uma fornecedora da Toyota, que desenvolveu um sistema em que o próprio operador era responsável pela manutenção mais simples do equipamento. Com isso, o operador crescia em responsabilidade, pois, no caso de falha do equipamento, ele seria o primeiro a fazer uma intervenção, e, por conseguinte, ficava, também, mais interessado em cuidar do equipamento. Foi uma quebra de paradigmas, que resultou em redução de perdas de tempo devido ao equipamento parado. Com o passar do tempo, o sistema se desenvolveu e ganhou contornos de gerenciamento.
TQM – Gestão da Qualidade Total
O TQM (Total Quality Management) tem suas origens no próprio TQC. Os grandes nomes desse programa foram W. Edwards Deming, e Joseph Juran, que foram ao Japão do pós-guerra trabalhar para ajudar a reconstruir a economia do país, focando em aumentar a qualidade e a produtividade das fábricas de lá, atuando na melhoria de seus projetos e de seus processos. Dos estudos de Deming, são importantes os seus 14 pontos de gestão, e de Juran, a trilogia da qualidade (planejamento, controle e melhoria da qualidade), além dos seus 10 princípios da gestão voltada à qualidade. Um dos livros referência em TQM é o Out of Crisis, do Deming, publicado em 1982.
Zero Defeito
O Zero Defeito é um programa de qualidade que visa eliminar os defeitos no contexto da produção industrial, mas não significa que os erros nunca aconteçam, mas sim, que não existirá uma quota de erros admissíveis, e que o objetivo é fazer certo da primeira vez. O “Zero Defeito” tem suas origens num trabalho realizado pelo Departamento de Defesa Americano que, em 1968, publica o relatório técnico intitulado “Zero Defects – The Quest for Quality” (em tradução livre: Zero Defeito – A Busca por Qualidade). Esse relatório é um conjunto de artigos que promovem a qualidade e o programa “Zero Defeito”, estimulando o seu uso na indústria bélica. No início da década de 1970, Philip Crosby, na época gerente da Qualidade da empresa Martin-Marietta (fusão da Martin Company com a American-Marietta Corporation) fabricante de produtos aeroespaciais e eletrônicos, lança o programa “Zero Defeito” e os seus 14 passos para implementação, além dos seus pontos fundamentais: conformidade com os requisitos, o sistema da qualidade deve ser voltado à prevenção (e não avaliação), a meta padrão deve ser zero defeito, e o desempenho deve ser medido pelo custo da não qualidade. Em 1979, Philip Crosby, já como vice-presidente do conglomerado ITT, lança o livro “Quality is Free”.
TOC – Teoria das Restrições
O TOC (Theory of Constrains) é um conceito que foi introduzido por Eliyahu Goldratt, no seu livro “A Meta”, publicado em 1984. O TOC preconiza a eliminação das restrições do processo produtivo para aumentar a sua eficiência. Eliyahu inspirou-se na análise da linha de produção de Ford, que fluia até que um dos pontos de trabalho estivesse lotado, interrompendo, então, o fluxo produtivo. Eliyahu observou também o trabalho de Ohno no Sistema Toyota, e percebeu que os conceitos que Ford introduziu em seu processo produtivo não estavam restritos à produção em massa de um único produto, mas sim, poderiam ser adotados em outros sistemas de produção. O TOC estabelece que um sistema de produção é como uma corrente, que é tão forte quanto o seu elo mais fraco, ou seja, a produção fluirá tanto quanto a maior restrição permitir.
Six Sigma
O Six Sigma é uma metodologia de melhoria de processos que estabelece um padrão de qualidade igual a 3,4 DPMO (defeitos por milhão de oportunidades). Foi desenvolvido na Motorola, no início da década de 80, tendo como seus principais articuladores os engenheiros Bill Smith, que desenvolveu o método estatístico para análise, e Mikel Harry, que estabeleceu o roteiro de trabalho MAIC – Measure, Analize, Improve, Control (hoje, DMAIC, com a inclusão do passo Define). Um dos livros mais significativos do Seis Sigma é o Six Sigma: The Breakthrough Management Strategy Revolutionizing the World’s Top Corporations, publicado em 2000, por Mikel Harry e
É claro que o tema da Qualidade não se esgota somente com esses 7 programas, pois ele é um dos mais amplos da indústria, porém, estes parecem ser os principais e mais utilizados. Optamos por não incluir a ISO 9001 nesse comparativo, pois, ainda que seja um sistema de gestão da qualidade, é uma norma de padronização. Lembre-se de que as ferramentas da qualidade têm o seu benefício, porém, é importante que os programas de qualidade sejam introduzidos para resolver um problema, e não para se tornar um problema (leia o artigo Por Que a Maioria dos Programas de Qualidade Fracassam?).