MRP – Manufacturing Resources Planning

Planejando materiais e programando produção através do sistema!

Introdução

O que é um MRP? MRP é a sigla para Manufacturing Resources Planning, que significa em português, planejamento de recursos de manufatura, ou seja, é um sistema de cálculo para automatização do planejamento de materiais e programação de produção. Considerando basicamente os saldos em estoque e as listas dos itens que compõe os produtos acabados, e mais as demandas de Vendas (ou de produção) da Organização, o sistema MRP irá calcular as necessidades de compras de materiais e as necessidades de fabricação interna. Veja abaixo um fluxo conceitual do funcionamento do MRP.

MRP - Manufacturing Resources Planning - entradas e saídas

MRP I x MRP II

Veja abaixo um resumo das características do MRP I e do MRP II:

MRP I x MRP II

ERP x MRP

O sistema MRP é parte do chamado sistema ERP (Enterprise Resource Planning), que é o sistema maior cujo objetivo é o de integrar os vários processos de uma Organização, inclusive, o próprio MRP.

ERP na Gestão Industrial

MRP - Manufacturing Resources Planning

Características de um sistema ERP

O sistema ERP possui algumas características básicas, que são: integração, confiabilidade, acessibilidade, previsibilidade, e formalidade:

  • Integração: Com a utilização de um sistema ERP, conseguimos obter um fluxo integrado de informações e processos.
  • Confiabilidade: O sistema congrega as informações e compromissos oficiais da empresa, evitando duplicidade de informações.
  • Acessibilidade: Qualquer usuário, com os devidos acessos, poderá verificar informações no sistema.
  • Previsibilidade: O sistema, ao integrar as informações relativas aos compromissos assumidos, dá a visão de atendimento das demandas e informações financeiras.
  • Formalidade: A Companhia (e todos os seus colaboradores) entende quando uma informação é oficial, e quando é o momento de agir.

Por que implementar um sistema MRP de planejamento?

O MRP pode ser considerado o contra-ponto do Sistema Toyota de Produção – STP (Lean Manufacturing), ou seja, enquanto o Lean procura puxar material apenas e tão somente no momento necessário, o MRP trabalha com previsões e, portanto, pode trazer (dependendo dos lead times) material que não seja efetivamente necessário. No entanto, até mesmo a Toyota utiliza-se de forecast. A grande diferença é que no Lean Manufacturing, o kanban faz o ajuste fino e os números do forecast se firmam pelo kanban. Já no MRP, as compras são feitas pelo próprio número do forecast, e pelos volumes de pedidos firmes.

O que viabiliza a utilização de um sistema Lean é a cadeia de fornecedores preparada para tal, e esse é o grande desafio. Implementar o MRP, nesse contexto, pelo menos na cultura ocidental, parece mais factível num primeiro momento.

Podemos ter alguns ganhos e benefícios com o MRP, comparando-se com sistemas de planejamento por planilha, ponto de pedido, e, é claro, com outros sistema menos formais e menos poderosos:

  • Reduzir as ações de urgência
  • Reduzir os atropelos de final de mês
  • Maior confiabilidade e precisão das informações de planejamento
  • Melhoria do desempenho de entrega ao cliente
  • Melhoria do desempenho dos fornecedores

MRP - Manufacturing Resources Planning - problemas de informação

MRP x Ponto de pedido

Vimos que existem algumas vantagens e benefícios na implantação de um sistema ERP/MRP, no entanto, devemos ter em mente quais são as desvantagens:

  • Custo: Exige altos investimentos.
  • Pré-Formatação: Embora possa haver alguma customização, os sistemas são pré-formatados, não retratando necessariamente os procedimentos e demandas de cada empresa.

Principais Conceitos do MRP

  • Calendário de Produção: especifica os dia úteis (de trabalho) e será base para a criação das ordens de produção.
  • Ordem de Produção: especifica o item, a quantidade e a data do que deve ser produzido para atender a demanda do cliente.
  • Período: é o número de dias utilizado como unidade mínima de planejamento.
  • Plano de Produção: são as quantidades que efetivamente devem ser produzidas pela Organização no período de planejamento.
  • Previsão de Vendas: são as quantidades que provavelmente serão vendidas no período de planejamento.
  • Horizonte Fixo: é um determinado número de dias em que as ordens de produção não podem ser modificadas.
  • Tratamento de Demanda: quando a parametrização do plano define um horizonte fixo, a demanda não atendida pode ser represada ou perdida.
  • Tipo de Demanda: a demanda pode ser dependente ou independente. Demanda dependente é aquela cuja necessidade é determinada em função de outro item. Demanda independente refere-se a itens que, embora possam pertencer a alguma estrutura de produto, sua demanda não está vinculada a de outro item.
  • Lote Múltiplo: é a quantidade pela qual se calculam os acréscimos, seja nas ordens de produção, seja nas ordens de compra. Ou seja, no caso de você comprar um item de um fornecedor, normalmente, o lote múltiplo é igual à quantidade de itens contidos na embalagem. Imagine que um tipo de parafuso é vendido em sacos de 100 unidades, e esse fornecedor não vende parafusos fora do pacote, então, nesse caso, o lote múltiplo é igual a 100.
  • Lote Mínimo: é a quantidade mínima de compra ou de produção de um item. No caso anterior, dos parafusos em sacos de 100 unidades, imagine que o fornecedor só fatura quantidades acima de 200. Nesse caso, o fornecedor está dizendo a você que o lote mínimo é de 200, ou seja, dois sacos de 100.
  • Lote Econômico: é a quantidade determinada pelo sistema como sendo a ideal a ser produzida ou comprada baseado no consumo e no custo.
  •  Fator de refugo: é um índice que determina a quantidade que se perde em determinado processo e que portanto, se deve acrescentar nas ordens de compra ou de produção a fim de se obter ao final a quantidade efetivamente requerida.
  • Make-to-order: sistema em que se inicia a produção com o recebimento de um pedido de vendas.
  • Make-to-stock: sistema em que se produz com o objetivo de atender o nível requerido do estoque de produto acabado.

Parâmetros Fundamentais de um Sistema MRP

Parâmetros fundamentais de um sistema MRP

Políticas de Estoque Produto Acabado: estoque máximo, estoque mínimo
Matéria-prima: estoque máximo, estoque mínimo
Tamanho de lotes Lotes de Produção e de Compra: lotes mínimos, lotes múltiplos (característica do Fornecedor)
Horizonte fixo Na programação de produção: definição interna, buscando otimizar recursos e processos
Na programação de fornecedores: negociação de Compras com o Fornecedor
Lead times de entrega do fornecedor Negociação de Compras com o Fornecedor
Previsões de Vendas Oportunidades com sistematização

Análise custo/benefício de prever ou comprar de acordo apenas com política de estoque

Implementando o MRP numa Organização

Devemos ter claro que o MRP não será solução para todos os problemas da Organização, embora seja uma ferramenta que trará inúmeros benefícios. O ERP/MRP, baseado nas vantagens e características já mencionadas, deve levar a Organização a patamares de desempenho e eficiência melhores. Mas os resultados serão tão bons quanto a qualidade das informações que colocarmos no sistema. Numa implementação, quão mais rápido for o aprendizado, mais rápido virão os ganhos.

Os benefícios dos sistemas ERP/MRP só podem ser obtidos na etapa de utilização se, após a implementação, a empresa mantiver o foco e esforços na obtenção dos resultados. A etapa de utilização realimentará a etapa de implementação, com novas necessidades que possivelmente serão atendidas por reconfigurações de sistema ou alterações de parâmetros já estabelecidos. A implementação de um sistema ERP nem sempre é tarefa fácil, envolvendo, em geral, uma curva de aprendizado de até 24 meses.

As novas soluções técnicas requerem o envolvimento de pessoas que estejam dispostas a alterar seus comportamentos e formas de pensar. Quase sempre, os esforços para mudar falham porque algumas Organizações não reconhecem a importância do “componente humano na mudança” e deixam de administrá-lo com atenção.

Existem alguns fatores que são críticos na implementação de um sistema ERP/MRP e que devem ser atentamente observados:

  1. Apoio da alta direção
  2. Comunicação interna
  3. Treinamento
  4. Comprometimento das lideranças
  5. Acurácia e integridade dos dados
  6. Apoio de consultoria em sistemas

O que cada um, dentro da Organização pode fazer para ajudar:

  1. Cumprir o cronograma
  2. Levantar questionamentos sobre processos que não estejam contemplados no cronograma
    Propagar a nova cultura de uso do sistema
  3. Buscar soluções/ajustes necessários para quando o sistema iniciar a rodar
  4. Utilizar o sistema no dia-a-dia, naquilo que impacta nos processos desde o Planejamento de Vendas até o Faturamento.
  5. Preencher no tempo apropriado as devidas informações dentro do Sistema
  6. Buscar a melhoria contínua no sistema após o início da etapa de utilização

É importante entender que as soluções do passado, que antes davam certo, podem não ser adequadas para os dias de hoje; então, precisamos realmente desaprender certas coisas, para dar lugar às novas!

Veja abaixo um exemplo ilustrativo de um plano de implementação de um sistema MRP I.

Plano de implementação de MRP


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Autor: Rodrigo Vargas – Engenheiro mecânico (UFPR), pós-graduado em engenharia de man. mecânica (UFPR), pós-graduado em gestão empresarial (FGV), com mais de 17 anos de experiência em ambiente industrial, sendo mais de 13 anos ocupando cargos de gestão na indústria automotiva e eletroeletrônica; compartilhando conhecimento sobre gestão, há mais de 10 anos, através do portal GestaoIndustrial.com.


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