TPM – Manutenção Produtiva Total

Evitando quebras, reduzindo paradas!

O que é o TPM?

TPM, do inglês, Total Productive Maintenance, é traduzido para o português como Manutenção Produtiva Total, e é um programa de Manutenção criado pelo japonês Seiichi Nakajima, em 1971, que tem o objetivo de aumentar a eficiência do sistema produtivo, focando na eficiência do equipamento. Seiichi publicou a primeira edição em inglês de seu livro Introduction to TPM: Total Productive Maintenance, em 1988.

TPM Manutenção Produtiva Total na Gestão Industrial

Origens

As décadas de 50 e 70, ficaram conhecidas pela avidez com que os japoneses começaram a observar as teorias de administração, melhoria e qualidade dos norte americanos. Nesse contexto, alguns japoneses, como Seiichi Nakajima, desenvolveram uma metodologia em que o operador e o técnico de manutenção executam atividades visando o máximo aproveitamento do equipamento, buscando mantê-lo em funcionamento, ou repará-lo no menor tempo possível. Com o passar do tempo, a metodologia foi ganhando novas abordagens, incluindo, por exemplo, o design do equipamento baseado no seu histórico de problemas, buscando maior eficiência. A empresa Nippon Denso Co. Ltd. (hoje, Denso Corporation) foi um dos grandes destaques na implantação pioneira do TPM.

Como Funciona?

Na simplicidade da sua origem, nos anos 70, e no Brasil, até os anos 80, falar em  TPM, significava treinar o operador do equipamento, dando-lhe a responsabilidade de, não apenas operar o equipamento com cuidado e atenção, mas executando algumas manutenções preventivas (eventualmente preditivas), diagnósticos iniciais de problemas, correções de problemas simples ou repetitivos. Esse conceito eliminava o pensamento “eu só opero a máquina, quando dá problema tem chamar a manutenção”. Foi uma quebra de paradigma importante, sem dúvida, abrindo um leque de possibilidades para se ganhar eficiência nessa relação homem/máquina. Claro que tudo isso demanda que o operador seja devidamente treinado para essa finalidade, sendo necessário um perfil interessado, disciplinado e comprometido (os preguiçosos não servem para essa finalidade). O programa obedece a procedimentos pré-estabelecidos e padronizados, privilegiando segurança e pró-atividade.

Eu mesmo, em 1989, elaborei uma apostila de TPM, intitulada “Ensacador Flux Rotativo RU-12 e RC: Manutenção para Operadores”, para aqueles que trabalhavam com este equipamento em uma fábrica de cimento. Era comum acontecer pequenos problemas de manutenção no equipamento, e o operador simplesmente parava o trabalho e ficava esperando a manutenção chegar. Perdia-se tempo! Com o TPM, o operador, inclusive, passava a ter mais cuidado com o equipamento, pois sabia que mantê-lo funcionando também era sua responsabilidade, e as manutenções mais básicas seriam feitas, agora, por ele.

TPM e o Lean

O TPM é, geralmente, incluído entre as diversas técnicas de Lean Manufacturing, não apenas pela origem histórica, mas porque é, efetivamente, um grande auxiliar na busca pela redução de desperdícios, sobremaneira de espera e defeito.

Os 8 Pilares do TPM

Originalmente eram 5 pilares (manutenção autônoma, manutenção planejada, gestão avançada dos equipamentos, melhoria focada, e treinamento), mas com o passar do tempo, e com a propagação e uso do TPM, foram incorporados outros 3 pilares (manutenção da qualidade, TPM administrativo, e SS&MA). Veja-os, a seguir, com as suas características.

  1. Manutenção Autônoma (Jishu-Hozen): Capacitação dos operadores para a execução de pequenos reparos e inspeções;
  2. Manutenção Planejada (Keikatsu-Hozen): Planejamento da manutenção voltado a aumentar a eficiência dos equipamentos;
  3. Gestão Avançada de Equipamentos: Incorporação de melhorias e inovações, decorrentes do aprendizado e dos conhecimentos adquiridos, nos projetos de novos equipamentos;
  4. Melhoria Focada (Kobtsu-Kaizen): Melhorias focadas na eliminação das causas das 8 grandes perdas e que afetam o índice OEE (eficiência global do equipamento);
  5. Treinamento & Desenvolvimento: Treinamento com o objetivo de desenvolver as competências dos operadores no uso e manutenção do equipamento, no contexto produtivo;
  6. Manutenção da Qualidade (Hinshitsu Hozen): São atividades que visam melhorar as condições do equipamento para que não se produzam defeitos de qualidade;
  7. TPM nos Escritórios: Significa levar todo o aprendizado e ganhos obtidos no chão de fábrica para os escritórios;
  8. Segurança, Saúde & Meio Ambiente: o objetivo desse pilar é o de evitar acidentes e garantir a saúde e bem-estar dos colaboradores, além de preservar o meio ambiente.

Etapas de Implantação da Manutenção Autônoma

  1. Como na grande maioria dos programas que demandam mudança significativa, também o TPM deve estar respaldado pela alta direção, que deve mostrar a necessidade e os ganhos que se poderá ter com a adoção e prática do TPM;
  2. Elaboração de um cronograma;
  3. Estruturação da gestão do programa;
  4. Divulgação e marketing interno, com datas de implantação do programa;
  5. Treinamento dos envolvidos;
  6. Elaboração das instruções de trabalho e procedimentos necessários;
  7. Início em área piloto;
  8. Gradativa adoção generalizada.

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Autor: Rodrigo Vargas – Engenheiro mecânico (UFPR), pós-graduado em engenharia de man. mecânica (UFPR), pós-graduado em gestão empresarial (FGV), com mais de 17 anos de experiência em ambiente industrial, sendo mais de 13 anos ocupando cargos de gestão na indústria automotiva e eletroeletrônica; compartilhando conhecimento sobre gestão, há mais de 10 anos, através do portal GestaoIndustrial.com.


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